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目录1

绪论1

0.1 冷冲压加工概述1

0.1.1 冷冲压概念1

0.1.2 冷冲压工序的分类1

0.1.3 冷冲压工艺的特点及其应用3

0.2 曲柄压力机3

0.2.1 曲柄压力机的基本组成4

0.2.2 曲柄压力机的主要结构类型4

0.2.3 压力机连杆与滑块的结构及其调整6

0.2.4 曲柄压力机的主要技术参数7

思考与练习题8

第1章 冲压变形的理论基础9

1.1 金属塑性变形概述9

1.2 影响塑性变形抗力的主要因素9

1.2.1 金属成分与组织对塑性变形的影响9

1.2.2 变形温度对塑性变形的影响10

1 2.3 变形速度对塑性变形的影响10

1.2.4 应力、应变状态及其对塑性变形的影响11

1.3 金属塑性变形的基本规律13

1.3.1 金属材料硬化规律（真实应力—应变曲线）13

1.3.2 屈服条件17

1.3.3 塑性变形时的体积不变规律18

1.3.4 塑性变形的应力应变关系（全量理论）及其应用18

1.3.5 冲压成形中的变形趋向性及其控制19

1.4 冷冲压材料及其冲压成形性能21

1.4.1 冷冲压件常用材料22

1.4.2 板料的冲压成形性能22

思考与练习题24

第2章 冲裁工艺与模具设计25

2.1 冲裁加工概述25

2.2 冲裁模分类及典型结构27

2.2.1 冲裁模分类27

2.2.2 单工序冲裁模28

2.2.3 连续冲裁模（级进冲裁模）31

2.2.4 复合冲裁模34

2.3.2 模具的标准化37

2.3 冲裁模主要零部件37

2.3.1 模具零件的分类37

2.3.3 工作零件38

2.3.4 定位零件43

2.3.5 卸料与推件装置49

2.3.6 模架55

2.3.7 冲模零件的材料58

2.4 冲裁件的排样58

2.4.1 排样原则59

2.4.2 排样方法59

2.4.3 搭边61

2.4.4 送料步距与条料宽度的计算62

2.4.5 排样图65

2.5 冲裁力和模具压力中心66

2.5.1 冲裁力的计算66

2.5.2 降低冲裁力的措施66

2.5.3 卸料力、推件力和顶件力68

2.5.4 压力机所需总冲压力的计算69

2.5.5 模具压力中心位置的计算69

2.6 冲裁件质量分析72

2.6.1 冲裁件剪切断面特征及其形成过程72

2.6.2 冲裁件断面质量及其影响因素73

2.6.3 冲裁件的毛刺及其影响因素74

2.6.4 冲裁件尺寸精度及其影响因素75

2.7.2 合理间隙的概念及其范围的确定76

2.7.1 冲裁间隙对冲裁过程的影响76

2.7 冲裁间隙76

2.8 冲裁凸模和凹模工作部分尺寸的计算78

2.8.1 尺寸计算的原则79

2.8.2 分别加工时凸、凹模尺寸的计算79

2.8.3 单配加工时凸、凹模尺寸的计算82

2.9 冲裁工艺编制及模具结构设计83

2.9.1 一般步骤83

2.9.2 冲裁件的工艺性分析84

2.9.3 冲裁工艺方案的确定85

2.9.4 选择模具的结构类型86

2.9.5 模具的闭合高度及模具尺寸与压力机的关系86

2.10.1 拼块式模具88

2.10 其他冲裁模88

2.10.2 厚料冲小孔模具90

2.10.3 硬质合金冲裁模92

2.10.4 非金属材料的冲裁95

2.11 精冲96

2.11.1 精冲方法及原理96

2.11.2 精冲过程96

2.11.3 精冲模特点及设计应注意的问题97

2.11.4 精冲模具98

2.11.5 其他提高冲裁件质量的方法99

思考与练习题102

3.1.1 弯曲变形过程104

3.1 弯曲变形分析104

第3章 弯曲工艺与模具设计104

3.1.2 正向自由弯曲变形的特点及应力应变状态105

3.2 弯曲件的质量分析107

3.2.1 弯裂与最小相对弯曲半径107

3.2.2 弯曲卸载后的回弹109

3.2.3 弯曲时的偏移114

3.3 弯曲件的结构工艺性115

3.3.1 弯曲半径115

3.3.2 弯曲件直边高度115

3.3.3 弯曲件孔边距115

3.3.5 切口弯曲件形状116

3.3.4 增添连接带和工艺孔、槽116

3.4 弯曲件毛坯尺寸的计算117

3.4.1 弯曲中性层位置的确定117

3.3.6 弯曲件的尺寸公差117

3.4.2 弯曲件毛坯长度计算119

3.5 弯曲力的计算120

3.5.1 自由弯曲时的弯曲力120

3.5.2 校正弯曲时的弯曲力120

3.5.3 弯曲时的顶件力和卸料力120

3.6.1 弯曲件工序安排的方法121

3.6.2 典型弯曲件工序安排121

3.6 弯曲件的工序安排121

3.5.4 弯曲时压力机吨位的确定121

3.7 弯曲模的典型结构122

3.7.1 V形件弯曲模122

3.7.2 U形件弯曲模123

3.7.3 帽形件弯曲模124

3.7.4 圆形件弯曲模125

3.7.5 其他形状零件弯曲模126

3.8 弯曲模工作部分结构参数的确定127

3.8.1 弯曲凸模和凹模圆角半径127

3.8.2 弯曲凹模工作部分深度128

3.8.3 弯曲凸模和凹模之间的间隙130

3.8.4 U形件弯曲凸模和凹模宽度尺寸的计算130

3.9.1 斜楔、滑块之间的行程关系131

3.9 斜楔滑块机构设计131

3.9.2 斜楔滑块的结构设计132

思考与练习题132

第4章 拉深工艺与模具设计134

4.1 拉深过程分析135

4.1.1 拉深变形过程135

4.1.2 拉深过程中毛坯凸缘部分的应力分布规律136

4.1.3 拉深件质量分析——起皱与拉裂138

4.2 筒形件拉深的工艺计算139

4.2.1 毛坯尺寸的计算139

4.2.2 拉深系数与极限拉深系数146

4.2.3 拉深次数的确定149

4.2.4 筒形件拉深半成品的尺寸计算151

4.3 筒形件以后各次拉深153

4.3.1 筒形件以后各次拉深的特点153

4.3.2 以后各次拉深的方法154

4.4 拉深力与压边力155

4.4.1 拉深力155

4.4.2 压边力155

4.4.3 拉深时压力机吨位的选择157

4.4.4 拉深功与功率计算157

4.5 拉深模典型结构158

4.5.1 单工序拉深模158

4.5.2 落料拉深复合模162

4.5.3 带料拉深连续模164

4.6.1 拉深凹模与凸模的圆角半径165

4.6 拉深模工作部分结构参数的确定165

4.6.2 拉深模的间隙167

4.6.3 拉深凸模与凹模工作部分的尺寸及其偏差167

4.6.4 拉深凸模与凹模的结构168

4.7 其他形状零件的拉深170

4.7.1 带凸缘筒形件的拉深170

4.7.2 阶梯形零件的拉深177

4.7.3 曲面形状零件和锥形零件的拉深178

4.7.4 盒形零件的拉深181

思考与练习题187

5.1.1 校平189

第5章 精整成形与局部成形189

5.1 精整成形189

5.1.2 整形190

5.2 局部成形191

5.2.1 翻边191

5.2.2 缩口197

5.2.3 胀形200

5.2.4 起伏成形202

5.3 大型覆盖零件的成形205

5.3.1 覆盖件拉深工艺的主要特点205

5.3.2 覆盖件拉深工艺性分析206

5.3.3 覆盖件拉深工艺参数的确定206

5.3.4 覆盖件拉深模209

思考与练习题212

第6章 经济型冲压模具213

6.1 聚氨脂橡胶模213

6.2 低熔点合金模216

6.3 锌基合金冲模217

6.4 组合冲模218

思考与练习题219

第7章 冲压工艺规程的编制220

7.1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤220

7.1.1 分析冲压件的工艺性220

7.1.2 确定冲压件的成形工艺方案220

7.1.4 选择冲压设备223

7.1.3 确定冲压模具的结构形式223

7.1.5 冲压工艺文件的编写225

7.2 典型冲压件冲压工艺的设计实例225

思考与练习题234

附录236

附录1 金属材料的性能236

附录2 冲压设备的技术参数239

附录3 冲裁间隙值244

附录4 模具材料244

附录5 标准公差值与配合246

附录6 模架248

参考文献261