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第1章 绪论1

1.1 制造工艺概要1

1.2 生产方式与设备2

1.3 生产工艺与设备3

习题5

第2章 铸造6

2.1 概述6

2.1.1 铸造工艺概要6

2.1.2 铸件7

2.1.3 铸造方式8

2.1.4 铸造车间平面布置8

2.2 铸造材料9

2.2.1 铸造原料9

2.2.2 型砂11

2.2.3 芯砂11

2.3 铸造工艺与设备11

2.3.1 造型与制芯11

2.3.2 熔化14

2.3.3 铸造类型14

2.3.4 热处理16

2.3.5 落砂清理16

2.4 模型17

2.4.1 模型设计17

2.4.2 模型制造18

2.5 铸件质量18

2.5.1 铸造条件与质量18

2.5.2 检查方法20

2.6 曲轴、凸轮轴的铸造工艺21

2.6.1 球墨铸铁曲轴和合金铸铁凸轮轴的湿砂型铸造21

2.6.2 壳型铸造曲轴、凸轮轴工艺及装备的湿砂型铸造38

2.6.3 金属型盆砂铸造曲轴、凸轮轴工艺及工艺设备41

2.6.4 曲轴的先进制造工艺43

习题47

第3章 锻造工艺48

3.1 概述48

3.2 锻造工艺与设备49

3.2.1 切断49

3.2.2 热锻50

3.2.3 冷锻53

3.2.4 温锻55

3.2.5 特种锻造56

3.3 锻模57

3.3.1 锻模设计57

3.3.2 锻模材料58

3.3.3 模具制造59

3.4 锻件质量控制59

3.4.1 锻件几何形状与尺寸的检验60

3.4.2 锻件表面质量的检验61

3.5 应用实例62

3.5.1 连杆的结构特点及结构工艺性分析62

3.5.2 连杆的材料和毛坯63

3.5.3 连杆主要表面的加工方法63

3.5.4 整体精锻连杆盖、连杆体的撑断新工艺64

3.5.5 大批量生产时连杆机械加的工艺过程64

习题65

第4章 冲压工艺66

4.1 概述66

4.1.1 冲压工艺概要66

4.1.2 冲压件67

4.1.3 冲压生产线的控制67

4.2 冲压材料68

4.2.1 冲压材料的特性要求68

4.2.2 材料选定68

4.2.3 冷轧钢板69

4.2.4 热轧钢板69

4.2.5 表面处理钢板71

4.2.6 其他材料72

4.3 冲模72

4.3.1 冲模设计72

4.3.2 模具制造74

4.4 冲压工艺75

4.4.1 冲压车间平面布置75

4.4.2 车身零件的冲压工艺75

4.4.3 车架、底盘母件的冲压工艺76

4.4.4 冲压设备77

4.4.5 冲压自动化81

4.4.6 附属设备83

4.5 冲压件质量控制84

4.5.1 精度检验84

4.5.2 外观检验84

4.6 汽车车身覆盖件冲压工艺85

4.6.1 汽车车身覆盖件冲压成型特点85

4.6.2 覆盖件冲压基本工序及冲压工艺方案的确定87

4.6.3 车身覆盖件拉深件设计88

4.6.4 覆盖件的冲压工序97

习题97

第5章 焊接工艺98

5.1 概述98

5.1.1 焊接方法分类98

5.1.2 焊接工艺概要99

5.1.3 焊接零件设计101

5.2 焊接方法101

5.2.1 二氧化碳气体保护焊101

5.2.2 电阻焊102

5.2.3 气焊及其他104

5.2.4 自动化方向104

5.3 焊接夹具105

5.3.1 夹具设计105

5.3.2 夹具制造106

5.4 焊接设备与平面布置106

5.4.1 自动焊接生产线106

5.4.2 车身装焊107

5.4.3 压力机焊接生产线113

5.5 焊接质量114

5.5.1 质量检验114

5.5.2 尺寸与表面精度116

习题116

第6章 塑料加工工艺117

6.1 概述118

6.1.1 塑料的特性119

6.1.2 塑料加工方法概要119

6.1.3 塑料分类与制作121

6.2 塑料加工工艺与设备121

6.2.1 塑料成型法121

6.2.2 加工生产线124

6.2.3 加工设备126

6.3 零件精度128

6.3.1 起因于成型的变形128

6.3.2 起因于时效的变形128

6.4 塑料成型用模型129

6.4.1 模型设计129

6.4.2 模型制造131

6.5 在汽车中的应用及汽车用塑料的发展趋势131

6.5.1 保险杠131

6.5.2 汽车用塑料的发展趋势145

习题145

第7章 机械加工146

7.1 概述146

7.1.1 大量生产加工法概要146

7.1.2 切削工具与切削液147

7.1.3 被加工材料149

7.1.4 质量保证149

7.2 机械加工设备151

7.2.1 加工生产线设计151

7.2.2 专用机床151

7.2.3 自动机（线）152

7.2.4 自动化装置153

7.2.5 检验设备155

7.2.6 辅助设备156

7.3 汽车零件加工举例157

7.3.1 汽缸体157

7.3.2 曲轴157

7.3.3 连杆176

7.3.4 变速器壳177

7.3.5 齿轮177

7.3.6 后桥壳178

习题179

第8章 热处理180

8.1 概述180

8.1.1 热处理概要181

8.1.2 汽车制造与热处理181

8.2 毛坯件的热处理182

8.2.1 正火182

8.2.2 淬火183

8.2.3 回火185

8.2.4 退火186

8.3 渗碳淬火188

8.3.1 渗碳气氛与渗碳机理189

8.3.2 渗碳热处理条件190

8.4 高频淬火191

8.4.1 高频淬火原理191

8.4.2 高频淬火的组织191

8.5 热处理新技术简介192

8.5.1 可控气氛热处理与真空热处理192

8.5.2 强韧化热处理192

8.5.3 表面镀覆超硬层工艺193

8.5.4 激光热处理193

8.6 热处理设备194

8.6.1 毛坯件热处理设备194

8.6.2 机械加工件的热处理设备195

8.7 热处理质量检验196

习题197

第9章 电镀工艺198

9.1 概述198

9.1.1 电镀零件与质量要求198

9.1.2 电镀工艺概要199

9.2 电镀的种类200

9.2.1 装饰镀铬202

9.2.2 防锈电镀203

9.2.3 铝的氧化处理203

9.2.4 塑料电镀203

9.3 电镀工艺与设备204

9.3.1 电镀车间平而布置置204

9.3.2 磨抛204

9.3.3 前处理205

9.3.4 电镀213

9.3.5 后处理215

9.3.6 废液处理215

9.3.7 电镀管理215

9.4 电镀质量检验216

9.4.1 外观检验216

9.4.2 耐蚀性试验217

9.4.3 硬度试验217

习题217

第10章 涂漆218

第10章 涂漆218

10.1 概述218

10.1.1 涂漆质量与要求219

10.1.2 涂漆工艺概要219

10.1.3 涂料219

10.2 涂漆工艺与设备226

10.2.1 涂漆工艺设计226

10.2.2 涂漆车间平面布置229

10.2.3 前处理装置230

10.2.4 喷漆室230

10.2.5 烘干炉232

10.2.6 研磨工序234

10.2.7 涂料供应234

10.2.8 涂漆车身储存线234

10.2.9 辅助设备235

10.3 涂漆方法237

10.4 涂漆质量保证239

10.4.1 外貌不佳239

10.4.2 质量管理241

10.5 汽车车身涂装的典型工艺242

习题243

第11章 装配工艺244

11.1 装配生产方式244

11.2 装配工艺与设备245

11.2.1 装配工序与车间平面布置245

11.2.2 装配工作法245

11.2.3 内饰装配线247

11.2.4 车辆检查、调整线248

11.2.5 车辆修整、出厂线249

11.2.6 部件搬运机械249

11.3 车身安装工艺249

11.3.1 车身安装的特征249

11.3.2 车身安装的生产方式250

11.3.3 车身安装的生产规模250

11.4 车身安装质量保证251

11.4.1 质量保证体制252

11.4.2 车身安装质量保证要点252

习题252

第12章 汽车先进制造工艺展望253

12.1 精益生产253

12.1.1 精益生产基本概念253

12.1.2 精益生产的内涵253

12.1.3 精益生产模式255

12.1.4 精益生产的主要内容256

12.2 敏捷制造258

12.2.1 敏捷制造的提出258

12.2.2 敏捷制造的内涵259

12.2.3 敏捷制造的般实施方法260

12.2.4 敏捷制造对制造业的影响261

12.3 并行工程262

12.4 快速成型技术266

12.4.1 快速成型概述266

12.4.2 快速成型工艺方法267

12.4.3 快速成型技术的特点及应用领域269

12.4.4 快速成型技术的发展趋势270

12.5 虚拟制造技术271

12.5.1 虚拟制造概述271

12.5.2 虚拟制造的研究内容273

12.5.3 虚拟制造的技术体系275

12.5.4 虚拟制造系统的体系结构277

12.5.5 虚拟制造环境与平台278

习题279

参考文献280